La capacité de fusion permet à Sarco d'élargir sa base de produits de coulée

L'entreprise est reconnue internationalement pour la fabrication de pièces moulées pour l'industrie sidérurgique.

La South African Roll Company (Sarco) est reconnue depuis longtemps comme l'un des principaux fabricants internationaux de pièces moulées utilisées dans les industries manufacturières de l'acier et des métaux non ferreux. La production de pièces moulées pesant jusqu'à 65 tonnes nécessite que la fonderie dispose d'une grande capacité de fusion et que l'atelier d'usinage dispose d'un équipement CNC sur mesure. Tous les processus entre le coulage du métal et l'usinage final doivent correspondre et s'adapter à la taille et au poids des pièces moulées – ce qui n'est pas une mince affaire.

« Sarco fabrique des pièces moulées depuis 1947 et opère à partir de sa propre fonderie et atelier d'usinage dédié depuis 1975, lorsque les propriétaires de l'époque, le groupe d'entreprises Dorbyl, ont mis en service une installation spécialisée. SARCO a débuté sa vie dans la fonderie Vanderbijlpark Vecor. En 1974, le groupe d'entreprises Dorbyl a été créé et Vecor est devenu partie intégrante de la division d'ingénierie lourde de Dorbyl », a expliqué SP van der Walt, directeur des ventes et du marketing chez SARCO.

La South African Roll Company (Sarco) est reconnue depuis longtemps comme l'un des principaux fabricants internationaux de rouleaux utilisés dans les industries manufacturières de l'acier et des métaux non ferreux.

Sarco dispose de trois fours d'une capacité de 22 tonnes chacun, un de 5 tonnes, un de 3 tonnes et un de 12 tonnes, ce qui donne à l'entreprise une capacité combinée de 20 000 tonnes par an. Les six fours à induction sans noyau ont une capacité de fusion de 86 tonnes

Le système de sable de moulage de Sarco est basé sur le système de liant à base de résine phénolique. L'entreprise a récemment investi dans deux nouveaux mélangeurs de sable en continu

« United Foundries, une fonderie internationale bien connue, a acquis Dorbyl Roll Works de Dorbyl Limited en 1998. Cela a abouti à la création du nom actuel de Sarco. Cependant, en novembre 2008, United Foundries a vendu Sarco à un groupe d'actionnaires composé de Nedbank Capital Private Equity, Medu Capital et Management et la société a depuis conservé le nom », a poursuivi van der Walt.

Pièces moulées d'ingénierie lourde « En 2016, Sarco a étendu ses capacités de moulage pour desservir le secteur de l'ingénierie lourde local et international. Une combinaison d'équipements sophistiqués, de technologies les plus récentes, ainsi que de compétences et d'expériences acquises au cours de plus d'un demi-siècle dans le secteur, ont positionné Sarco parmi les principaux fabricants mondiaux de rouleaux actuellement disponibles pour l'industrie sidérurgique.

« La fonderie dispose de six fours à induction sans noyau d'une capacité totale de 86 tonnes. Dans notre cas, le chauffage par induction à fréquence principale est une alternative supérieure au chauffage par four à arc, car le chauffage par induction fournit une chaleur plus rapide et plus efficace. De plus, un système d’analyse thermique est utilisé pour évaluer et optimiser la qualité du métal en fusion avant le taraudage et la coulée.

Sarco emploie 38 personnes dans la fonderie et 10 personnes sont désormais dédiées à l'ingénierie générale des pièces moulées.

Trois rouleaux de broyeur dans une fosse de refroidissement dans la fonderie

Le côté ingénierie générale de la fonderie préparant un moule pour pot à laitier

« La composition chimique et la température sont contrôlées et ajustées avec précision par des contrôles stricts de la qualité des matières premières et des ajouts d'alliages, ainsi que par l'application de méthodes statistiques de contrôle des processus. Ces contrôles, lorsqu'ils sont combinés à l'action d'agitation induite dans le bain de métal liquide dans ce type de four, garantissent la fusion homogène essentielle à la répétitivité continue des normes métallurgiques requises.

« Nous disposons de trois fours d'une capacité de 22 tonnes chacun, un de 5 tonnes, un de 3 tonnes et un de 12 tonnes, ce qui nous donne une capacité combinée de 20 000 tonnes par an, en fonction des limites de capacité des équipements tels que le séchage des moules, la coulée. espace de fosse et installations de traitement thermique.

Nouvelle usine de récupération de sable et mélangeurs de sable en continu"Notre système de sable de moulage est basé sur un système de liant à base de résine phénolique et nous faisons appel à des modélistes locaux pour créer nos modèles."